ММК после реконструкции ввел в эксплуатацию стан горячей прокатки 2500
Сегодня в листопрокатном цехе №4 Магнитогорского металлургического комбината после реконструкции запущен в работу стан 2500 горячей прокатки.
Обновленный стан 2500 оснащен самыми современными средствами автоматизации, контроля и слежения за процессом прокатки. Изменен оборотный цикл водоснабжения, построен дополнительный цикл водоснабжения для печей, главных приводов черновой и чистовой групп. Демонтирована часть старых производственных помещений, вместо которых построены новые современные пролеты.
Реконструкция стана 2500 в ЛПЦ №4 позволит, помимо сохранения старого сортамента, расширить размерный и марочный сортамент стана, производить новые трубные марки сталей класса прочности К52-К60, Magstrong S550MC, S600MC, S700MC, AGRO22, AGRO23, значительно повысить качество выпускаемой продукции и нарастить производственную мощность агрегата до 5,2 млн тонн металлопроката в год.
В торжественном запуске агрегата приняли участие губернатор Челябинской области Алексей Текслер, председатель совета директоров ПАО ММК Виктор Рашников и генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев.
«Стало доброй традицией накануне нашего профессионального праздника, Дня металлурга, открывать новые производственные объекты, – отметил председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников. – Магнитка переживала разные времена. Но комбинат всегда с честью выходил из непростых ситуаций и не останавливался в своем развитии, шел вперед. Завершение реконструкции стана 2500 горячей прокатки – не исключение. Он работает на комбинате с 1960 года, и можно сказать, является ветераном производства. После его реконструкции мы получим целый ряд дополнительных преимуществ. Теперь это помолодевший ветеран, уникальный высокопроизводительный агрегат с увеличенным объемом производства до 5,2 млн тонн в год и более сложным сортаментом высокого качества. Подобные объекты позволят нашему предприятию и предприятиям Группы ММК работать более ритмично, более надежно».
Первый запуск непрерывного широкополосного стана 2500 горячей прокатки состоялся в декабре 1960 года, с тех пор различные участки стана неоднократно реконструировали. Масштабная реконструкция в условиях действующего производства началась в 2007 году. Генеральным подрядчиком строительства выступило АО «Прокатмонтаж». Производителем основного технологического оборудования для стана 2500 стал Новокраматорский машиностроительный завод (НКМЗ). В феврале 2018 года ПАО «ММК» заключило контракт с компанией SMS group GmbH на поставку оборудования для реконструкции чистовой группы клетей стана.
В июле 2010 года на стане 2500 вошел в строй агрегат поперечной резки №3, предназначенный для порезки полос на листы мерной длины с обрезной кромкой с выдачей продукции в виде листов, уложенных в пачки.
В 2012–2013 гг. вместо действовавших ранее шести нагревательных печей, демонтированных и выведенных из работы, в цехе были построены три новые высокопроизводительные нагревательные печи итальянской компании Tenova с большей шириной пода, что позволит принимать слябы длиной до десяти метров. Производительность печи – составит 370 тонн металла в час (прежде – около 100 тонн, сегодня – 280 тонн). Современная технология нагрева гарантирует уменьшение образования окалины. Кроме того, новые печи более экономичны: по сравнению с предыдущими для их работы требуется в два раза меньше природного и коксового газа. Была обновлена технологическая линия в составе черновой и чистовой групп клетей, все транспортировочные рольганги, моталки, линия транспортировки и уборки рулонов.
В 2019 году на черновой группе стана 2500 горячей прокатки были введены в работу две новые универсальные реверсивные клети с вертикальными и горизонтальными валками. В основном они работают в тандеме, но каждая клеть может также работать автономно, у каждой – свой режим прокатки. Также запущены новые моталки №№7-8, позволяющие сматывать рулоны до 40 тонн из сляба до 10 метров, и транспортеры перемещения рулонов на склад горячекатаных рулонов ЛПЦ №4. В сентябре текущего года будет построен еще один транспортер с тележкой для передачи рулонов в ЛПЦ №5, так называемая линия уборки №3. С ее вводом в эксплуатацию рулоны будут сматываться и отправляться на склады и к потребителям в горизонтальном положении, что исключит их дальнейшее повреждение при транспортировке.
В июле 2020 года запущены в работу новые ножницы Н65, установка гидросбива (установка гидравлического удаления окалины). Также в рамках реконструкции чистовой группы клетей введена в эксплуатацию новая клеть F0 (поставлена в рамках контракта с НКМЗ), четыре новые клети (по контракту с SMS group) вместо старых клетей 7-10, новый отводящий рольганг с модернизированной системой ламинарного охлаждения полосы, новая моталка №6. В рамках реконструкции чистовой группы также впервые был установлен койл-бокс (производства НКМЗ). Это промежуточное перемоточное устройство, которое будет сматывать на высокой скорости раскат, идущий из черновой группы клетей, тут же разматывать его на более низкой скорости и задавать другим концом в чистовую группу клетей. Эта технология позволит сохранить температуру раската, устранить температурный клин и снизить энергосиловые режимы прокатки. До конца июля текущего года планируется вывести на плановый режим работы построенный в июне агрегат поперечной резки №1. Он позволит исключить претензии по неплоскостности и расширить производимый сортамент.
Также на Магнитогорском металлургическом комбинате завершены работы по техническому перевооружению доменной печи №2. В начале августа обновленный агрегат планируется ввести в эксплуатацию.
К коренной модернизации второй домны ММК приступил в феврале 2020 года. Генеральным подрядчиком технического перевооружения выступило АО «Прокатмонтаж». Общий объем инвестиций в реконструкцию печи составил свыше 5 млрд рублей.
По словам председателя совета директоров ПАО «ММК» Виктора Рашникова, реализация проекта более чем на 30% увеличила производительность агрегата, а также позволит получить значительный экономический и экологический эффект. «Мы последовательно занимаемся модернизацией нашего доменного производства. С 2013 года проведены серьезные капитальные ремонты с реконструкцией литейных дворов на доменных печах №№ 6, 9, 10 и 1. И вот мы завершаем модернизацию второй домны, которая не только увеличит производительность печи и даст существенный экономический эффект, но и позволит снизить выбросы пыли в атмосферу, улучшит условия труда металлургов. Прорывом для нашего доменного производства станет строительство комплекса новой доменной печи №11, которое мы планируем завершить в 2024 году. Это будет самая современная печь производительностью 3,7 млн тонн чугуна в год. Она будет построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Ее запуск позволит нам вывести из работы три действующих доменных печи и достигнуть сокращения выбросов в атмосферу на 6,6 тыс. тонн. Воздух над Магниткой станет чище, и мы сможем достичь своей стратегической цели – приведем комплексный индекс загрязнения атмосферы к показателям, соответствующим понятию «Чистый город», – отметил Виктор Рашников.
В ходе реконструкции домны №2 ММК демонтировал и заменил элементы металлоконструкций существующей печи, модернизировал систему охлаждения, тем самым осуществив перевод охлаждения доменной печи с вертикальных плитовых чугунных холодильников на современные горизонтальные медные холодильники в районе заплечиков, фурменной зоны, распара нижней части шахты. Проектирование системы охлаждения и поставку оборудования осуществила компания Paul Wurth (Люксембург). Реализация на доменной печи №2 новой надежной системы охлаждения и футеровки фурменного пояса, заплечиков и распара позволит отказаться от проведения капитального ремонта 2-го разряда (60 суток) в пользу менее продолжительных ремонтов.
Важный элемент технического перевооружения второй домны Магнитки – реконструкция литейных дворов с организацией системы закрытых желобов и аспирацией литейных дворов и шихтоподачи. Оборудование литейного двора для выпуска чугуна и шлака было заменено на современные гидравлические горновые машины производства компании «Днепрогидромаш». Ранее аналогичное оборудование было установлено на четырех доменных печах ММК. Главные горновые желоба теперь имеют конвективное охлаждение и увеличены в размерах для улучшения разделения чугуна и шлака. Футеровка транспортных желобов выполнена из огнеупорного бетона. Желоба оборудованы укрытиями с устройством аспирации производства «Днепрогидромаш» производительностью 850 тыс. кубометров в час. Вновь построенная система аспирации позволит снизить выбросы пыли на 250 тонн/год и улучшит состояние рабочих мест.
За счет сохранения целостности системы охлаждения при внедрении вышеуказанных мероприятий на всем промежутке кампании печи снижаются риски уменьшения производительности из-за внеплановых остановок.
Изменение конструкции заплечиков позволит работать на доменной печи №2 с повышенной долей окатышей, производительность при этом вырастет и составит 3900 тонн в сутки (в 2019 году – 2477 тонн в сутки). Расход природного газа составит 132 м3/т чугуна, удельный расход суммарного кокса – 421 кг/т чугуна (2019 год – 435,4 кг/т).
Использование современных супермикропористых огнеупоров фирмы SGL при футеровке горна и лещади позволит печи работать 15 лет до следующего капитального ремонта 1-го разряда.
Доменная печь №2 была введена в эксплуатацию на ММК в июне 1932 года, через несколько месяцев после ввода в строй доменной печи №1. Ее назвали «Комсомолка» в ознаменование трудового подвига сотен комсомольцев, работавших на строительстве Магнитки. Еще в марте 1931 года бюро Магнитогорского райкома комсомола обратилось к руководству Магнитостроя с просьбой поручить строительство второй доменной печи районной комсомольской организации. Сотни молодых энтузиастов откликнулись на призыв ЦК ВЛКСМ и прибыли в Магнитогорск, чтобы принять участие в строительстве комсомольско-молодежной доменной печи. Так родилась одна из первых в нашей стране Всесоюзных ударных комсомольских строек. Впоследствии домна неоднократно реконструировалась, последний раз – в 2000 году, когда она была практически построена заново. В 2010 году на второй доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройство производства Paul Wurth.
